RODAPAR AMADURECE SUA PROFISSIONALIZAÇÃO COM PREACTOR. 

 

Foi o próprio filho do fundador da Rodapar, André Chiumento, atual Diretor Executivo da empresa, quem descobriu o Preactor, pesquisando na internet e baixando a versão Express diretamente do site da Preactor. André estava procurando uma ferramenta de programação da produção que lhe possibilitasse libertar-se da dependência que a fábrica tinha de um único profissional, que detinha o know-how do sequenciamento da fábrica.

A Rodapar (RDP) produz e comercializa rodas e aros em aço estampado para o mercado agrícola e para uma nova linha em crescimento, a de veículos industriais leves, fornecendo em regime MTO (Make-To-Order) para grandes clientes nacionais e multinacionais como JACTO S.A., AGRITECH, VALTRA e KUHN France.

Figura 1 – RDP em Cascavel – PR – Brasil

 

A RDP é uma empresa com apenas vinte anos de idade e que vem se profissionalizando e crescendo com uma rapidez notável. Fundada pela família Chiumento em 1995 em Cascavel – PR, a empresa hoje conta com cerca de 40 colaboradores, em 5 mil m2 de área construída, fabricando cerca de 1.500 itens diferentes, com capacidade de aproximadamente 8.000 mil unidades por mês entre rodas e aros em aço estampados. O faturamento de 2014 foi de R$ 10 milhões e estão projetados R$ 12 milhões para 2015.

 

DESAFIO

 

A partir de 2010 a RDP iniciou sua modernização com uma Restruturação Societária e com a Profissionalização da Gestão, dando também início ao relacionamento com outros países como China, Peru, Polônia e Espanha.

O momento evidenciava uma necessidade premente de profissionalizar a gestão da produção, implementando um setor de PPCP apoiado por uma ferramenta de sequenciamento em capacidade finita, que dispensasse a dependência do conhecimento empírico de um único profissional que acompanhava a produção desde sua fundação.

O atendimento aos clientes estava muito crítico, pois havia grande dificuldade de cumprimentos dos prazos de entrega, gerando sempre grandes atritos com a maioria dos clientes, que já sinalizavam com a ideia de contratos com multas por atraso.

Além disso, a gestão industrial da RDP sentia necessidade de:

• Adotar um critério prático e eficiente de priorização da produção MTO.
• Melhorar o balanceamento dos recursos finitos.
• Tornar mais assertivas as promessas de data de entrega aos clientes.
• Melhorar o planejamento das compras de matéria prima.
• Melhorar a mobilização e motivação da equipe fabril.
• Reduzir o alto índice de erros provocados por incertezas de sequenciamento.
• Eliminar a gestão industrial empírica (literalmente no grito).
• Ter melhor visibilidade das consequências de eventos imprevistos.

  

Figura 2 – Piso de Fábrica da RODAPAR

 

SOLUÇÃO

 

Logo depois de acessar o site da Preactor e baixar a versão Express do produto, André Chiumento sentiu que a solução da maioria de suas dificuldades na área industrial realmente passava pela implantação de um PPCP utilizando-se do Preactor como ferramenta principal de sequenciamento finito da produção.

Ao mesmo tempo em que contratou a Sra. Camila Martins como uma profissional experiente para assumir a posição de implementadora e Coordenadora do futuro PPCP, André descobriu a APS3 – Preactor Gold Solution Provider – com sede em Curitiba.

A decisão foi rápida, pois a RDP já conhecia o Preactor por sua própria iniciativa e a APS3 preenchia os requisitos de experiência exigidos pelo projeto. Assim, após um piloto construído e apresentado em apenas dois dias de trabalho, o projeto teve seu início em 02 de agosto de 2013, com equipe de consultores da APS3 e colaboradores da RDP, gerenciados pelo próprio Gerente de Produção, José Batistella.

Foi utilizado um APS400 para sequenciar todo o processo de fabricação, desde o corte das chapas, conformação, prensagem, usinagem, soldagem, montagem e pintura.

O projeto durou sete meses, entrando em produção em 14 de março de 2014, com 312 horas de consultoria aplicadas pela APS3. O prazo de sete meses ocorreu mais em função do tempo que a empresa do ERP levou para disponibilizar os dados de interface com o Preactor.

Figura 3 – Sincronismo de toda a fabricação pelo Preactor na RDP

 

RESULTADOS

 

Nas palavras do próprio Diretor Executivo, “O impacto cultural esperado aconteceu e foi muito grande. Pessoas que não aceitavam perder o poder pessoal de sequenciar a fábrica no grito tiveram que ser dispensadas. ”

Na verdade, este era o objetivo maior do projeto:

• Profissionalizar o PPCP e acabar com a dependência do conhecimento de um único profissional.

• Objetivo plenamente atingido dentro dos primeiros seis meses do Preactor em produção na RDP.

Os gestores da RDP ainda enumeram os seguintes pontos positivos e negativos da implantação do Preactor.

 

PONTOS POSITIVOS

• Melhoria no cumprimento dos prazos de entrega para os clientes.
• Utilização mais eficaz do MRP para o planejamento de compras de Matéria Prima
• Grande mudança cultural na gestão dos negócios, reduzindo grandemente os atritos entre as áreas internas de administração de vendas, suprimentos e gestão industrial.
• Melhoria na acuracidade dos estoques.
• Melhor organização da fábrica.
• Sincronismo de toda a produção respeitando os recursos finitos
• Conhecimento dos limites atuais da produção para embasar novos contratos e aquisições
• Investimentos mais conscientes

Figura 4 – Piso de Fábrica da RDP