Case Hercules Motores

HERCULES MOTORES TEM MELHORAS DE 63% NO DESEMPENHO DAS ENTREGAS.

 

Fruto de investimentos que possibilitaram à empresa ter uma planta industrial moderna e altamente competitiva, a Hercules Motores Elétricos Ltda., especializada na produção de motores elétricos especiais e inversores de frequência, entrou em operação em 2005. Neste período ultrapassou a marca de 3 milhões de motores produzidos.

A Hercules Motores Elétricos chegou ao mercado com alguns diferenciais, a fábrica, que ocupa uma área de mais de 15.000 m2, abriga equipamentos modernos, pessoal altamente capacitado e laboratórios de pesquisa e controle de qualidade totalmente sintonizados com o que há de mais moderno no mercado. Como complemento a empresa também implementa ações de sustentabilidade e mantém controles para questões como saúde, segurança no trabalho e constante consciência ecológica.

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Figura – Hercules Motores Elétricos – Timbó/SC Brasil

Hoje com uma carteira de aproximadamente 150 clientes mensais, a empresa possui 360 colaboradores no geral e com um faturamento mensal aproximado de 12 milhões.

 

DESAFIO

O processo de produção da Hercules Motores é misto, make to order (MTO) e make to stock (MTS), porém, a maior parte é MTO. Atualmente conta com 77 recursos primários divididos em 23 centros de trabalho, cada qual com suas ferramentas e operadores específicos.

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Figura – Piso de Fábrica Hercules.

Com o rápido crescimento da Hercules Motores e carência de ferramenta adequada para Planejar, Programar e Controlar o processo produtivo, estavam tendo algumas dificuldades:

  • Atraso nas entregas e resposta ao setor de vendas;
  • Aceitavam pedidos com datas muito próximas sem considerar a programação atual, gerando transtornos na produção e provocando atrasos nas entregas.
  • Meta de 96% das entregas no prazo, porém a Hercules não tinha ferramenta suficiente para planejar o sequenciamento da fábrica, prejudicando o indicador de acuracidade que estava em 58%;
  • Dificuldade no sequenciamento das etapas produtivas;
  • Dificuldade no controle e otimização de setup;
  • Alocação das matérias primas por Ordem de Produção;
  • Apontamentos;
  • Controle dos componentes PI para cada produto;
  • Avaliação dos gargalos devido ao alto mix de produtos;
  • Controle das manutenções preventivas;
  • Poder de reprogramação em casos de imprevistos.

 

SOLUÇÃO

Com a instabilidade da programação e as dificuldades existentes no dia a dia da produção, o setor de PPCP procurou uma solução baseada em software fosse capaz de ajudá-los na programação da produção. Neste mesmo período uma das empresas do Grupo Mueller estava implantando com a APS3, Gold Solution Provider localizada em Curitiba/PR, o Preactor para de Programação da Produção. Como parte integrante do Grupo, a Hercules Motores também passou a utilizar como solução o Preactor.

O projeto foi desenvolvido utilizando metodologia SCRUM, tendo o envolvimento de colaboradores dos setores de TI, PPCP, Logística, Produção, Manutenção, vendas, Engenharia de Processos e Produtos.

A Hercules motores utiliza um ERP próprio do Grupo Mueller chamado de Sistema Integrado Mueller (SIM), desenvolvido em GeneXus.

Uma das principais dificuldades na condução do projeto foram os cadastros e a sobrecarga dos recursos humanos.

Para elaboração da solução foram necessárias alterações e a criação de novos cadastros no ERP, além disso, foi necessário rever todos os tempos de processos, criar novos grupos de recursos, levantar todas as ferramentas secundárias e atributos relevantes. Durante o projeto foi identificado que os tempos de setups deveriam ser dependentes de sequencias, então, os recursos foram divididos em 23 centros de trabalhos para gerar matriz de setup a partir de atributos que identificam a troca de característica de produtos.

Com o projeto todos os recursos primários foram sequenciados pelo Preactor, levando em conta 141 restrições secundárias e 170 atributos de setup dependentes de sequencias. As ordens de produção são programadas mensalmente, a reprogramação é diária e o controle de produção é realizado por uma Viewer que o PPCP usa para acompanhar os processos de produção e cobrar os apontamentos do chão de fábrica.

 

RESULTADOS

Na tabela abaixo constam os objetivos e metas a serem atingidos com o projeto, porém o mais surpreendente foi que logo nos primeiros 4 meses em produção, praticamente todos os resultados dos indicadores foram atingidos.

Hercules - Foto3 indicadores

Tabela – Indicadores apurados nos primeiros quatro meses após Go Live.

Além dos indicadores previamente registrados, foram percebidas outras melhorias gerais:

  • A Área Comercial relatou que reduziu em 70% as ligações dos clientes cobrando posição de seus pedidos atrasados;
  • O relacionamento da Área Comercial com a Produção entrou em harmonia, reduzindo drasticamente o “stress”;
  • O projeto motivou melhorias no ERP para atender melhor o processo produtivo;
  • Redução de um colaborador, pois os trabalhos rotineiros manuais com listagens em planilhas eletrônicas foram reduzidos praticamente em 100%;
  • Foi possível internalizar a produção de 80 mil tampas de alumínio que eram terceirizadas;
  • O planejamento de compras de matérias primas e estratégicas está sincronizado com a programação, não havendo mais falta de materiais na produção;
  • Com o Preactor, a equipe de processo passou a atuar na melhoria da alocação da mão de obra, aproveitando e alocando melhor os recursos disponíveis.